在工業(yè)化迅速發(fā)展的大時代，缺少不了壓力變送器、流量計、液位計、密度計、差壓變送器等儀表把現(xiàn)場第一數(shù)據(jù)實時傳輸?shù)焦た叵到y(tǒng)上，為整個工業(yè)自動化系統(tǒng)充當控制、檢測等一系列的眼睛，接下來華恒儀表為您解讀工業(yè)現(xiàn)場最前沿的壓力變送器使用情況。　　爐膛壓力取樣管路吹掃時，需隔離壓力開關(guān)測量功能，從而使得鍋爐失去爐膛壓力保護控制功能。(2)控制系統(tǒng)無法實時監(jiān)視壓力開關(guān)因取樣管路堵塞而失去測量功能的狀態(tài)，改進的方法是在同一取樣管路中安裝壓力變送器，以增加爐膛壓力模擬量測量點，但這并不能解決壓力開關(guān)取樣管路堵塞的問題，仍然存在保護拒動的隱患。
　　壓力變送器作為保護信號的延遲分析針對上述問題，采用爐膛壓力模擬量信號取代壓力開關(guān)量信號，實時監(jiān)控爐膛壓力模擬量信號，一旦發(fā)生管路堵塞，則可及時實施管路吹掃措施;由DCS將模擬量信號轉(zhuǎn)換成越限開關(guān)量信號，經(jīng)判斷后完成爐膛壓力的保護控制。這樣，可有效解決因爐膛壓力開關(guān)取樣管路堵塞造成保護拒動的問題。但是，采用爐膛壓力模擬量信號將產(chǎn)生爐膛壓力保護延遲的問題: (1)爐膛壓力保護信號由信號測量和傳輸、信號采樣和轉(zhuǎn)換以及邏輯運算3個部分組成。信號測量和傳輸將現(xiàn)場信號由物理量轉(zhuǎn)換成電信號并傳輸至DCS，未產(chǎn)生延遲;通過I/O模件的多路切換開關(guān)和12位A/D轉(zhuǎn)換器完成信號采樣和轉(zhuǎn)換產(chǎn)生的延遲可忽略不計;由于I/O模件轉(zhuǎn)換精度要求在0.5%以內(nèi)，對于多數(shù)爐膛壓力定值為2000Pa的機組，轉(zhuǎn)換誤差為2000PaX0.5%=10Pa，可以忽略;對于邏輯運算，模擬量回路的計算周期為100ms，即采用模擬量信號作為保護信號存在100ms的延遲。(2)爐膛壓力保護動作時，壓力以秒級的速度快速上升或下降，爐膛壓力的變化速率甚至達到1000 Pa/ s。模擬量信號的100ms(0.1s)延遲誤差為:1000 Pa/s X 0.1s=100Pa，因此將模擬量信號用于爐膛壓力保護控制時，將產(chǎn)生100Pa左右的延遲誤差。(3)某300 MW機組在爐膛壓力高III值MFT動作時，2個爐膛壓力變送器顯示值分別為1924,1936Pa，平均為1930 Pa，與爐膛壓力保護定值2000 Pa相差70Pa。由此得出，模擬量信號產(chǎn)生的延遲均小于、實際應(yīng)用 6臺爐膛壓力變送器采用好立的壓力取樣管路，用于爐膛壓力高III值和低III值的保護控制。在保護控制系統(tǒng)中，對參與爐膛壓力高III值保護控制的3個壓力變送器模擬量信號和參與爐膛壓力低III值保護控制的3個壓力變送器模擬量信號分別進行三取中邏輯運算后進行超限判斷，從而構(gòu)成爐膛壓力保護控制邏輯。將保護定值在原定值基礎(chǔ)上降低100 Pa，使控制邏輯判斷時無延時。將爐膛壓力模擬量信號用于爐膛壓力保護控制時，應(yīng)使爐膛壓力控制邏輯運算回路的計算周期盡可能小，非常大限度地減少保護動作的延遲。 4 結(jié)論(1)采用壓力變送器模擬量信號實現(xiàn)爐膛壓力保護控制，可有效降低因采樣管路堵塞而產(chǎn)生的保護拒 動隱患和減少采樣管路的吹掃次數(shù)，提高鍋爐保護控制的可靠性。(2)對爐膛壓力保護定值的修改可降低模擬量信號的保護動作延遲。(3)通過理論和對實際動作數(shù)據(jù)的分析表明，將爐膛壓力模擬量信號用于鍋爐的爐膛壓力保護控制是可行的。
　　儀器儀表是工業(yè)化進程的基石，只有選用工業(yè)現(xiàn)場選用合適的儀表，才能夠事半功倍，自動化流程才能夠更加自動化。